Uruguay, Marzo de 2018.
Se realizó una Asesoría de Riesgo de una Llenadora de Botellas en una empresa de la industria de la bebida, teniéndose en cuenta las operativas realizadas en la máquina, así como también el manejo y manipulación de los químicos utilizados en el área. Fueron encontrados: 9 riesgos críticos no evidentes, de urgente acción, 7 riesgos medios, que deben ser considerados, 4 riesgos despreciables, los cuales fueron descartados. La Asesoría marcó el camino y determinó las acciones necesarias para mejorar la seguridad en el área analizada, y aportó soluciones aplicables a otras áreas de la empresa.

Uruguay, Febrero de 2018.
Se analizaron las alarmas de seguridad de la planta, con el objetivo de verificar la integralidad de las mismas en el Sistema de Seguridad, el Sistema Distribuido de Control, y en todas las unidades de visualización. Se analizaron un total de 445 variables, relacionadas a las alarmas. Se encontraron más de 70 puntos a mejorar para la efectiva gestión de las alarmas.

Uruguay, Enero de 2018.
Se realizó una Asesoría de Riesgo de un Recinto de Paletizado, contando con unidades robóticas, transportes, envolvedoras, apiladores de pallets y circulación de autoelevadores. Fueron encontrados: 3 riesgos críticos no evidentes, de urgente acción, 10 riesgos medios, que deben ser considerados, 10 riesgos despreciables, los cuales fueron descartados y 8 riesgos de evaluación. La Asesoría marcó el camino y determinó las acciones necesarias para mejorar la seguridad en el área analizada, y aportó numerosas soluciones aplicables a otras áreas de la empresa.

Uruguay, Noviembre de 2017.
Se realizó una Asesoría de Riesgo en Ascensores de mantenimiento, encontrándose: 8 riesgos críticos evidentes, de urgente acción, 2 riesgos críticos no evidentes, de urgente acción, 6 riesgos medios, que deben ser considerados pero no son urgentes de mitigar y 10 Riesgos despreciables, La Asesoría marcó el camino y determinó las acciones necesarias para mejorar la seguridad en la máquina analizada (y aplicables a cuatro máquinas similares de la empresa)

Montevideo - Uruguay, Octubre de 2017.
Se analizó un proceso de caldera, con el objetivo de verificar la integralidad del proceso en cuanto a sus Requerimientos de Seguridad, Requerimientos Funcionales, y la implementación real en el programa relacionado a la seguridad del proceso. Se encontraron numerosos puntos que pudiesen implicar una parada en falso del proceso (que provoque grandes pérdidas).

Montevideo - Uruguay, Octubre de 2017.
Se realizó una Asesoría de Riesgo en una Máquina antigua, principalmente de propulsión mecánica, encontrándose. 15 riesgos críticos evidentes, de urgente acción. 6 riesgos críticos no evidentes, de urgente acción. 30 riesgos medios, que deben ser considerados pero no son urgentes de mitigar. 5 Riesgos despreciables. La Asesoría marcó el camino y determinó las acciones necesarias para mejorar la seguridad en la máquina analizada (y aplicables a otras máquinas similares de la empresa).

Montevideo - Uruguay, Agosto 2017.
Se elaboraron los requerimientos de Seguridad según las normativas ISO 13849-1, IEC 60204-1 e ISO 12100, para la instalación de una nueva máquina en una línea de producción de una embotelladora de bebidas. Las nuevas operaciones implican el acceso a una zona de riesgo alto, calificada con un performance level de PLe. Los requerimientos de proyecto especifican que cosas se deben tener en cuenta para que la solución implementada sea segura y esté de acuerdo a las normativas de Seguridad en Maquinaria.

Montevideo - Uruguay, Mayo 2017.
Se disminuyó más de 50 veces la probabilidad de fallos peligrosos en los sistemas de seguridad de la máquina. Se corrigieron problemas de mal funcionamiento por vibraciones en las puertas evitando paradas no pretendidas. Se eliminaron funciones de mantenimiento de la máquina.

Cali - Colombia, Marzo 2017
Se implementaron sistemas de alta confiabilidad que garantizan en funcionamiento del sistema de seguridad de la línea de transportes de una empresa de la industria alimenticia. Las funciones de seguridad fueron implementadas por sector (también controlables desde una comando central), lo que garantizó una seguridad eficaz, así como menores pérdidas de producción.

Toluca - México, Diciembre 2016.
Implementación de sistemas de alta confiabilidad en el sistema de seguridad de la línea de transportes de una empresa de la industria alimenticia. Se garantizó el correcto dimensionamiento y confiabilidad de las funciones de emergencia.

Zumpango - México, Noviembre 2016.
Se implementó la seguridad de paletizadora mediante la utilización de sensores ópticos, cerramientos y cortinas de luz. Se logró actualizar y garantizar el funcionamiento seguro de la máquina.